เครื่องซักสายพานลำเลียง: คุณสมบัติ การใช้งาน และการบำรุงรักษา
เครื่องล้างสายพานลำเลียงคืออะไร?
เครื่องล้างสายพานลำเลียงเป็นระบบทำความสะอาดทางอุตสาหกรรมที่ออกแบบมาเพื่อทำความสะอาดสายพานลำเลียงที่ใช้ในอุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร บรรจุภัณฑ์ การผลิต และอุตสาหกรรมอื่นๆ ได้อย่างมีประสิทธิภาพ เครื่องจักรเหล่านี้ใช้การผสมผสานระหว่างเครื่องฉีดน้ำแรงดันสูง แปรง และผงซักฟอก เพื่อขจัดเศษวัสดุ คราบไขมัน และสิ่งปนเปื้อนออกจากสายพานลำเลียงในขณะที่สายพานเคลื่อนที่ ระบบโดยทั่วไปประกอบด้วยโครงสแตนเลส หัวฉีดสเปรย์ (ทำงานที่แรงดัน 20-100 บาร์) แปรงหมุน (ความเร็ว 50-200 รอบต่อนาที) และระบบรีไซเคิลน้ำ (มีประสิทธิภาพการนำน้ำกลับมาใช้ใหม่ 80-95%) รุ่นใหม่ๆ มักรวมระบบควบคุม PLC สำหรับการทำงานอัตโนมัติและเซ็นเซอร์เพื่อตรวจสอบความสะอาดของสายพานด้วยความแม่นยำ ±2%
คุณสมบัติหลักพร้อมข้อมูลจำเพาะทางเทคนิค
ระบบทำความสะอาดแรงดันสูง: พร้อมหัวฉีดสแตนเลสจ่ายน้ำแรงดัน 30-150 บาร์ ขจัดสิ่งปนเปื้อนบนพื้นผิวได้ 99.7%
ระบบแปรงปรับได้: แปรงไนลอนหรือสแตนเลสที่มีแรงดันปรับได้ (5-50 n/cm²) และความเร็วในการหมุน (30-300 รอบต่อนาที)
การรีไซเคิลน้ำ: ระบบกรองขั้นสูงที่มีตัวกรองขนาด 10-50 ไมครอน ช่วยให้สามารถนำน้ำกลับมาใช้ใหม่ได้ 85-98% ลดการใช้น้ำลง 60-80%
ความเข้ากันได้ของสายพาน: รองรับความกว้างสายพานตั้งแต่ 200 มม. ถึง 3,000 มม. พร้อมความหนาสูงสุด 20 มม. ด้วยความเร็ว 1-30 ม./นาที
มาตรฐานสุขาภิบาล: เป็นไปตามข้อกำหนดของ HACCP, FDA และ Ehedg โดยมีความสามารถในการลดปริมาณจุลินทรีย์ได้ 99.9%
ประสิทธิภาพการใช้พลังงาน: การใช้พลังงาน 5-15 กิโลวัตต์ ขึ้นอยู่กับขนาดรุ่น โดยระบบกู้คืนความร้อนช่วยประหยัดพลังงานได้มากถึง 25%
สถานการณ์การใช้งาน
เครื่องซักสายพานลำเลียงมีหน้าที่สำคัญในหลายอุตสาหกรรม:
อุตสาหกรรมแปรรูปอาหาร
ในโรงงานแปรรูปเนื้อสัตว์ ระบบเหล่านี้จะขจัดคราบเลือดและไขมันที่อุณหภูมิ 60-80°C ด้วยผงซักฟอกเกรดอาหารโดยเฉพาะ สำหรับการแปรรูปผัก ระบบเหล่านี้จะขจัดอนุภาคของดินและคราบยาฆ่าแมลงได้ 98% ในขณะที่ทำงานที่อุณหภูมิต่ำกว่า 30-50°C โรงงานเบเกอรี่ใช้ระบบเหล่านี้เพื่อขจัดคราบแป้งด้วยแรงดัน 3-5 บาร์ เพื่อป้องกันไม่ให้พื้นผิวสายพานที่บอบบางเสียหาย
การผลิตยา
รุ่นที่เป็นไปตามมาตรฐาน GMP มีระบบทำความสะอาดในสถานที่ (CIP) ที่มีการกรอง 0.1 ไมครอน ช่วยรักษาสภาวะปลอดเชื้อ โดยสามารถลดการปนเปื้อนของจุลินทรีย์ได้ 6 ล็อกในระหว่างการเปลี่ยนระหว่างชุดการผลิต
อุตสาหกรรมบรรจุภัณฑ์
สำหรับสายการบรรจุภัณฑ์กระดาษแข็ง ระบบการซักจะทำงานที่อุณหภูมิ 40-60°C เพื่อขจัดคราบกาวโดยไม่ทำให้วัสดุบิดงอ ส่วนโรงงานบรรจุภัณฑ์พลาสติกใช้ระบบการซักร่วมกับตัวทำละลายเฉพาะทางที่สามารถละลายคราบหมึกได้ในขณะที่ยังคงรักษาอัตราการกู้คืนตัวทำละลายไว้ที่ 85%
ภาคยานยนต์
ในร้านขายสี เครื่องล้างสายพานจะขจัดสีที่พ่นเกินออกด้วยแรงดัน 100-150 บาร์และตัวทำละลายเฉพาะสำหรับสี สายการประกอบจะใช้เครื่องล้างสายพานร่วมกับสารยับยั้งสนิมในสารละลายล้างเพื่อปกป้องชิ้นส่วนโลหะระหว่างการขนส่งระหว่างสถานี
สถานที่รีไซเคิล
รุ่นงานหนักมีส่วนประกอบที่ทนทานต่อการสึกกร่อนเพื่อจัดการกับการซักสายพานที่ปนเปื้อนเศษแก้วและเศษโลหะ โดยทำงานที่ความเร็ว 10-20 ม./นาที ด้วยความเร็วแปรง 200-300 รอบต่อนาที
ขั้นตอนการบำรุงรักษา
การบำรุงรักษาที่เหมาะสมจะช่วยให้ประสิทธิภาพการทำงานเหมาะสมที่สุดและยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ (โดยทั่วไปคือ 7-15 ปี):
การบำรุงรักษาประจำวัน
ตรวจสอบหัวฉีดสเปรย์ว่ามีสิ่งอุดตันหรือไม่ (ทำความสะอาดด้วยลวดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.5 มม. หากจำเป็น)
ตรวจสอบการสึกหรอของแปรง (เปลี่ยนเมื่อความยาวขนแปรงลดลง 30% จากความยาวเดิม 50-100 มม.)
ตรวจสอบมาตรวัดแรงดันน้ำ (รักษาให้อยู่ในระดับ ±5% ของจุดตั้งค่า)
ระบายน้ำและทำความสะอาดตะกร้ากรอง (ขนาดตาข่าย 20-100 ไมครอน)
ตรวจสอบความเข้มข้นของผงซักฟอก (คงสารละลาย 1-5% ตามที่กำหนด)
การบำรุงรักษารายสัปดาห์
หล่อลื่นโซ่ขับเคลื่อนด้วยจารบีเกรดอาหาร (ข้อกำหนด nlgi #2)
ตรวจสอบการจัดตำแหน่งการติดตามสายพาน (ความคลาดเคลื่อน ±2 มม.)
ทดสอบฟังก์ชันหยุดฉุกเฉิน (เวลาตอบสนอง < 0.5 วินาที)
ตรวจสอบการรั่วไหลในระบบรีไซเคิลน้ำ (สูญเสีย < 0.5 ลิตร/นาที)
ปรับเทียบเซ็นเซอร์วัดค่าการนำไฟฟ้า (ความแม่นยำ ±5%)
การบำรุงรักษาประจำเดือน
เปลี่ยนชุดแปรงที่สึกหรอ (โดยทั่วไปทุก 3-6 เดือน)
ตรวจสอบซีลปั๊มและลูกปืน (เปลี่ยนหากการรั่วไหลเกิน 10 หยดต่อนาที)
ทำความสะอาดพื้นผิวตัวแลกเปลี่ยนความร้อน (รักษาการสะสมของตะกรัน < 1 มม.)
ตรวจสอบการเชื่อมต่อไฟฟ้า (ขันให้แน่นถึงแรงบิด 2-5 นาโนเมตร)
ทดสอบระบบล็อคเพื่อความปลอดภัย (ม่านแสงและตัวป้องกัน)
การบำรุงรักษารายไตรมาส
ดำเนินการฆ่าเชื้อระบบทั้งหมดด้วยสารละลายกรดเปอร์อะซิติก 2%
เปลี่ยนไส้กรอง (โดยทั่วไปอายุการใช้งาน 3-12 เดือน)
ตรวจสอบการดึงกระแสไฟฟ้าของมอเตอร์ (ภายใน 10% ของค่าพิกัดป้ายชื่อ)
ตรวจสอบรอยเชื่อมโครงสร้างเพื่อหารอยแตกร้าว (ทดสอบการเจาะหากจำเป็น)
ตรวจสอบการสำรองข้อมูลโปรแกรม PLC
การบำรุงรักษาประจำปี
เปลี่ยนท่อแรงดันสูง (หลังจาก 2-5 ปี ขึ้นอยู่กับการใช้งาน)
สร้างชุดปั๊มใหม่ (หลังจากใช้งานไป 10,000-20,000 ชั่วโมง)
ปรับเทียบเซ็นเซอร์ทั้งหมดใหม่ตามข้อกำหนดของโรงงาน
ตรวจสอบและทาสีส่วนประกอบโครงสร้างใหม่ตามความจำเป็น
อัปเดตซอฟต์แวร์และเฟิร์มแวร์เป็นเวอร์ชันล่าสุด
