เครื่องล้างผักเชิงพาณิชย์: คุณสมบัติ การใช้งาน และการบำรุงรักษา

การแนะนำเครื่องล้างผักเชิงพาณิชย์

เครื่องล้างผักเชิงพาณิชย์เป็นอุปกรณ์เฉพาะทางที่ออกแบบมาสำหรับการทำความสะอาดผลผลิตสดปริมาณมากในโรงงานแปรรูปอาหาร ร้านอาหาร และการดำเนินการทางการเกษตร เครื่องจักรเหล่านี้รวมการทำงานทางกลเข้ากับการบำบัดน้ำเพื่อขจัดสิ่งสกปรก ยาฆ่าแมลง และสารปนเปื้อนบนพื้นผิวในขณะที่ยังคงความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ ระบบสมัยใหม่นำเทคโนโลยีขั้นสูงมาใช้ เช่น การฆ่าเชื้อด้วยโอโซน (ด้วยระดับความเข้มข้นของ 0.1-0.3 พีพีเอ็ม), การทำความสะอาดด้วยคลื่นอัลตราโซนิก (ทำงานที่ความถี่ 28-40 กิโลเฮิรตซ์) และระบบแปรงอัตโนมัติที่หมุนด้วย 15-30 รอบต่อนาที เพื่อให้มั่นใจว่าทำความสะอาดอย่างทั่วถึงโดยไม่ทำลายผลิตภัณฑ์ที่บอบบาง

คุณสมบัติหลักพร้อมข้อมูลจำเพาะทางเทคนิค

1. ระบบทำความสะอาดประสิทธิภาพสูง

กลไกการซักโดยทั่วไปจะมีลักษณะดังนี้ ระยะที่ 3-5 กระบวนการทำความสะอาด ได้แก่ การล้างเบื้องต้น การล้างหลัก และการล้างขั้นสุดท้าย อัตราการไหลของน้ำมีตั้งแต่ 500-2000 ลิตร/นาที ขึ้นอยู่กับขนาดเครื่อง พร้อมหัวฉีดปรับแรงดันที่จ่ายได้ 2-5 บาร์ ของแรงทำความสะอาด ระบบปั่นป่วนสร้างการเคลื่อนที่ของน้ำที่ 0.3-0.8 ม./วินาที ความเร็วเพื่อให้แน่ใจว่าเข้าถึงทุกพื้นผิว

2. การกรองขั้นสูงและการรีไซเคิลน้ำ

ระบบสมัยใหม่ได้แก่ 50-100 ไมครอน ตัวกรองตาข่ายและเครื่องแยกแบบแรงเหวี่ยงที่ขจัด 95-98% ของอนุภาคต่างๆ รุ่นต่างๆ มีระบบรีไซเคิลน้ำที่ช่วยลดการใช้น้ำโดย 60-70%ด้วยหน่วยฆ่าเชื้อด้วยแสงยูวีที่รักษาระดับจุลินทรีย์ให้ต่ำกว่า 100 cfu/มล. ในน้ำหมุนเวียน

3. วัสดุและการก่อสร้าง

ห้องซักล้างสร้างขึ้นจาก สแตนเลส 304 หรือ 316l ด้วยส่วนประกอบโพลีโพรพีลีนเกรดอาหาร เครื่องจักรมีคุณสมบัติ IP65 หรือสูงกว่า ระดับการกันน้ำสำหรับส่วนประกอบไฟฟ้าและตลับลูกปืนที่ทนต่อการกัดกร่อนที่ได้รับการจัดอันดับสำหรับ มากกว่า 10,000 ชั่วโมง ของการดำเนินงานอย่างต่อเนื่อง

4. ระบบอัตโนมัติและระบบควบคุม

ตัวควบคุมลอจิกที่ตั้งโปรแกรมได้ (PLC) ช่วยให้สามารถล้างวงจรได้ตั้งแต่ 30 วินาทีถึง 15 นาที พร้อมระบบควบคุมอุณหภูมิตั้งแต่ 4-60 องศาเซลเซียสอินเทอร์เฟซหน้าจอสัมผัสให้การตรวจสอบพารามิเตอร์แบบเรียลไทม์ รวมถึงความขุ่น (วัดเป็น ส่วน), ระดับ pH (รักษาไว้ที่ 6.5-7.5) และความเข้มข้นของสารฆ่าเชื้อ

5. ความจุและปริมาณงาน

กระบวนการโมเดลเชิงพาณิชย์จาก 500 กก./ชม. สำหรับหน่วยขนาดกะทัดรัดถึง 5,000 กก./ชม. สำหรับระบบอุตสาหกรรม สายพานลำเลียงมีความกว้างตั้งแต่ 600-1200 มม. พร้อมปรับความเร็วได้ 0.1-1.5 ม./วินาที เพื่อรองรับประเภทผลผลิตที่แตกต่างกัน

primary application scenarios

1. large-scale food processing plants

in facilities processing over 10 tons/day of vegetables, industrial washers integrate with peeling, cutting, and packaging lines. they're essential for prepared salad producers (removing 99% of soil particles) and frozen vegetable processors (achieving microbial reductions of 2-3 log cfu/g).

2. agricultural cooperatives and packing houses

used for post-harvest treatment of root crops (removing 95% of field soil), leafy greens (reducing e. coli by 90-99%), and delicate berries (with gentle air-knife drying at 15-20 m/s air velocity).

3. restaurant and institutional kitchens

compact models with 30-60 kg/batch capacity help commercial kitchens meet food safety standards, reducing washing labor by 75% while using 40% less water than manual methods.

4. organic and hydroponic farms

specialized systems use ozonated water (0.1-0.2 ppm) or electrolyzed water (orp of +800 mv) to clean produce without chemical sanitizers, meeting organic certification requirements.

5. export facilities

high-throughput systems prepare produce for international markets, incorporating phytosanitary treatments like chlorine dioxide at 3-5 ppm concentration to meet import regulations.

maintenance procedures and best practices

daily maintenance

• inspect and clean filter screens (mesh sizes 50-200 micron) every 4-8 hours of operation

• check nozzle alignment and clear clogged jets (maintaining 2-5 บาร์ pressure)

• monitor water quality parameters: turbidity <5 ส่วน, free chlorine 2-5 ppm, ph 6.5-7.5

• lubricate conveyor chain with food-grade lubricant (nlgi grade 2) every shift

weekly maintenance

• inspect brush wear (replace when bristle length reduces by 30%)

• calibrate sensors: conductivity (±5% accuracy), temperature (±0.5°c)

• check belt tension (deflection 10-15 mm under 5 kg force)

• test emergency stop function and safety interlocks (response time <0.5 seconds)

monthly maintenance

• inspect pump seals and bearings (vibration levels <2.5 mm/s rms)

• verify motor performance (current draw within 10% of nameplate rating)

• clean and inspect uv lamps (replace at 8,000-10,000 hours)

• check structural integrity (fastener torque values per manufacturer specs)

annual maintenance

• replace worn components: brushes (typically 1-2 year lifespan), nozzles (3-5 year)

• inspect electrical systems (insulation resistance >1 mΩ)

• verify plc program integrity and update software if needed

• perform full system sanitization with 200 ppm peracetic acid solution